Китайский производитель прецизионных уплотнений корпуса поршня и резиновых уплотнений

Частые проблемы с поршнями

При производственной сборке и практическом применении корпуса поршней подвержены двум основным типам проблем, которые напрямую влияют на эффективность и производительность оборудования.

1. Проблемы с автоматической сборкой продукта

Заусенцы в верхней части колонны. Они вызывают заклинивание сборки, снижение эффективности, а выпадение заусенцев может легко загрязнить окружающую среду и даже привести к внутренней блокировке или износу компонентов оборудования.

Деформация колонны (изгиб): нарушает структурную симметрию, вызывает смещение траектории движения и может тереться о внутреннюю стенку цилиндра, создавая скрытую опасность появления царапин на цилиндре и выхода из строя оборудования.

Деформация изделия (подъем): вызывает неравномерность посадки в блоке цилиндров и ухудшение герметичности, что легко может привести к утечке. В то же время это увеличивает сложность позиционирования сборки, увеличивает процент дефектов и затраты на доработку.

2. Функциональные проблемы, связанные с использованием продукта.

Нижние ребра изделия повреждаются: ослабляя общую прочность, они склонны к поломке при возвратно-поступательном движении, что приводит к выходу из строя поршня, остановке оборудования и влиянию на ход производства.

В месте расположения блока цилиндров появляются царапины (повреждения) из-за плесневой грязи: они нарушают ровность контактной поверхности, увеличивают сопротивление движению и износ, а также могут привести к выходу из строя уплотнений, вызывая загрязнение жидкости или потерю давления.

Если скорость потока проходящей жидкости слишком велика или слишком мала, она не сможет удовлетворить технологические требования. В легких случаях это приведет к колебаниям качества продукции; в тяжелых случаях это может привести к медицинским несчастным случаям или списанию производства.

Проблема срока службы продукта: требуются частые остановки для замены компонентов, что увеличивает затраты на закупки и техническое обслуживание, нарушает непрерывность производства и приводит к значительным потерям, особенно в химической и фармацевтической промышленности.

Причина проблемы

Из трех основных аспектов: конструкции продукта, свойств материалов и производственных процессов можно точно определить основную причину проблемы.

Проблемы автоматической сборки (заусенцы, деформация): Основная проблема заключается в нестабильных производственных процессах, таких как недостаточная точность пресс-формы и неправильная настройка параметров температуры/давления/времени охлаждения, что приводит к образованию заусенцев или структурной деформации изделия после формования. Между тем, расчетное соотношение толщины стенок полости изделия не является научным, а точки приложения силы чрезмерно сконцентрированы. В процессе формования или транспортировки колонну легко сгибать, а изделие подниматься.

Повреждение нижнего ребра: с одной стороны, твердость материала слишком высока (склонна к хрупкому разрушению) или слишком мала (склонна к пластической деформации), а общая прочность недостаточна; С другой стороны, соединительная часть между ребрами и основной частью поршня спроектирована неудачно, что приводит к концентрации напряжений. После длительного стресса он склонен к повреждению.

Грязные царапины на пресс-форме блока цилиндров. Загрязнение пресс-формы вызвано неполной очисткой пресс-формы перед производством. Царапины возникают из-за низкой твердости материала, что приводит к расширению и увеличению полости под давлением, или изменения размеров пластиковой детали, что вызывает ненормальное трение при прилегании к корпусу цилиндра, что приводит к повреждению поверхности.

Отклонение потока: в основном из-за чрезмерно высокой или низкой твердости материала, оно влияет на зазор между поршнем и цилиндром и изменяет площадь поперечного сечения канала для жидкости. Кроме того, параметры на каждом этапе производственного процесса (такие как точность литья под давлением и скорость охлаждения) сильно колеблются, что приводит к различиям в размерах и производительности поршней в одной партии, что еще больше усугубляет нестабильность скорости потока.

Проблема со сроком службы: во-первых, твердость материала слишком высока, а толщина стенок слишком толстая, что увеличивает сопротивление трения при движении поршня и ускоряет износ. Во-вторых, формула материала не была оптимизирована, что привело к недостаточной усталостной прочности. После длительного возвратно-поступательного движения может произойти структурное старение и ухудшение производительности.

Проблемы соблюдения экологических требований: при применении в таких областях, как здравоохранение и продукты питания, это также может привести к чрезмерному микросодержанию вредных веществ (таких как тяжелые металлы и вредные химические вещества) из-за того, что конструкция формулы не полностью учитывает стандарты защиты окружающей среды, такие как RoHS и REACH, что не позволяет пройти тесты на доступ к рынку.

Решение DOIT

В ответ на вышеуказанные проблемы DOIT предложил точные и практичные решения в четырех измерениях: дизайн, материалы, производственные процессы и защита окружающей среды.

Решите проблему автоматической сборки: во-первых, используйте профессиональное оборудование для обнаружения, чтобы определить конкретные положения заусенцев и деформаций, исправить расчетное соотношение толщины стенки полости изделия и сбалансировать распределение силы. Дальнейшая оптимизация параметров процесса литья под давлением, повышение точности и чистоты формы, уменьшение образования заусенцев, обеспечение единообразия формования изделия и гарантия плавной автоматической сборки.

Решите проблему повреждения нижнего ребра: проанализируйте зону концентрации напряжений в месте повреждения ребра и оптимизируйте структуру соединения между ребром и основным корпусом. В то же время, в соответствии с фактическими требованиями к силе, отрегулируйте твердость и прочность материала, выберите формулу, которая является ударостойкой и устойчивой к разрушению, а также увеличьте несущую способность ребер.

Чтобы решить проблему грязных царапин на форме блока цилиндров: соответствующим образом увеличьте твердость поршня на материальном конце, улучшите износостойкость поверхности и прочность на сжатие, а также предотвратите расширение полости под давлением. Установите процесс контроля очистки пресс-формы на производстве, чтобы предотвратить прилипание грязи от пресс-формы. В то же время выявляйте и исправляйте отклонения размеров пластиковых деталей, чтобы обеспечить разумный зазор прилегания к корпусу цилиндра и уменьшить повреждения от трения.

Чтобы устранить отклонения расхода: сначала на основе измеренных данных расхода определите соответствующий диапазон твердости материала и скорректируйте формулу, чтобы твердость соответствовала требованиям к расходу. Снова создайте систему полного мониторинга параметров процесса для управления литьем под давлением, охлаждением, формованием и другими звеньями в режиме реального времени, уменьшите колебания параметров, обеспечьте постоянство производительности продуктов в одной партии и стабилизируйте выходной поток.

Продлите срок службы продукта: на основе результатов испытаний на сопротивление движению поршня, в частности, уменьшите чрезмерно высокую твердость или уменьшите слишком толстую толщину стенок, чтобы снизить трение при движении. В то же время оптимизируйте формулу материала, добавьте усталостные компоненты и повысьте структурную стабильность и долговечность поршня во время длительного возвратно-поступательного движения.

Решение вопросов соблюдения экологических требований: Отдел исследований и разработок настраивает специальные формулы, не содержащие чрезмерного количества вредных веществ, в соответствии со стандартами защиты окружающей среды разных стран и регионов. На этапе производства создается специальный цех по контролю за охраной окружающей среды, который контролирует сырье, производственные и упаковочные процессы на протяжении всего процесса, предотвращает загрязнение окружающей среды и гарантирует, что поршень соответствует строгим требованиям защиты окружающей среды в медицинской, пищевой и других областях.

DOIT имеет 15-летний богатый опыт в точном проектировании резины и успешно решил все вышеперечисленные проблемы.